基于AT89C51控制的直流電動機雙環(huán)調速系統(tǒng)

0 引言

進入20世紀80年代后，因為微電子技術的快速發(fā)展，電路的集成度越來越高，對運動控制系統(tǒng)產(chǎn)生了很重要的影響，運動控制系統(tǒng)的控制方式迅速向微機控制方向發(fā)展，并由硬件控制轉向軟件控制，智能化的軟件控制將成為運動控制系統(tǒng)的一個發(fā)展趨勢。運動系統(tǒng)控制器的實現(xiàn)方式在數(shù)字控制中也在向硬件方式發(fā)展。在軟件方式中也是從運動系統(tǒng)的外環(huán)向內(nèi)環(huán)，進而向接近電動機環(huán)路的更深層發(fā)展。目前，運動系統(tǒng)的數(shù)字控制大都是采用硬件與軟件相結合的控制方式，其中軟件控制方式一般是利用微機實現(xiàn)的。本文介紹了采用AT89C51作為控制器核心，晶閘管觸發(fā)和轉速測量等環(huán)節(jié)實現(xiàn)的全數(shù)字化的微機控制電動機雙閉環(huán)調速系統(tǒng)。

1 微機控制電動機雙閉環(huán)調速系統(tǒng)原理框圖

采用AT89C51作為控制器核心，晶閘管觸發(fā)和轉速測量等環(huán)節(jié)都實現(xiàn)全數(shù)字化的微機控制電動機雙閉環(huán)調速系統(tǒng)結構原理框圖如圖1所示，其內(nèi)環(huán)是電流反饋及控制環(huán)，外環(huán)是電動機轉速反饋及控制環(huán)，內(nèi)環(huán)和外環(huán)的調節(jié)都是由AT89C51單片微機軟件完成數(shù)字PI控制律的運算。

由圖1可知系統(tǒng)中設置的轉速和電流兩個調節(jié)器，為了獲得良好的靜、動態(tài)性能，兩個調節(jié)器都采用PI調節(jié)器。這種雙閉環(huán)調節(jié)器結構能恰當發(fā)揮電流截止負反饋和轉速負反饋的作用。再加上微機控制系統(tǒng)能采用高分辨率的數(shù)字觸發(fā)器和高精度數(shù)字測速裝置，可以更好地滿足高性能工業(yè)傳動的要求。

2調速系統(tǒng)的硬件組成

系統(tǒng)的主電路是晶閘管三相全控橋，直流電動機。晶閘管觸發(fā)脈沖的產(chǎn)生和移相由微機控制電路輸出。轉速的檢測采用數(shù)字測速器，它是用微機讀取與電動機聯(lián)軸的光電編碼器輸出的脈沖數(shù)，經(jīng)微機計算后得出轉速值。整個系統(tǒng)的硬件結構如圖2所示，

2.1 使用的主要芯片

AT89C51單片機：用作系統(tǒng)的監(jiān)控，讀取采樣數(shù)據(jù)，進行PI運算，輸出控制量。

8253：可編程定時計數(shù)器芯片，具有3個16位定時計數(shù)器，用于數(shù)字測速和數(shù)字觸發(fā)移相。

8155：可編程I／O接口擴展芯片，用于輸出三相全控橋六個晶閘管的雙脈沖觸發(fā)信號，并保證觸發(fā)脈沖與三相電網(wǎng)的同步。256個片內(nèi)RAM用于存放采樣數(shù)據(jù)。

8279：可編程鍵盤、顯示接口芯片，用于轉速設定值和電動機起／?？刂泼畹淖x入以及電動機運行中轉速、電流和系統(tǒng)監(jiān)控狀態(tài)的顯示。

ADC0809：8位A／D轉換芯片，將電樞電流Id的值轉換為數(shù)宇量。

2.2 數(shù)字移相觸發(fā)脈沖輸出電路

要提高調速系統(tǒng)的控制精度，首先必須保證數(shù)字觸發(fā)的移相精度并嚴格與三相電源保持同步。

2.2.1同步電路

為了使主電路三相全控橋的各相觸發(fā)脈沖與晶閘管陽極電壓保持嚴格的相位關系，控制系統(tǒng)要設置專門的同步電路，如圖3所示。圖中，同步變壓器與主變壓器一樣接成Y／Y012接法，同步電壓先由二級RC濾波電路濾除電源干擾，并通過調整R值，實現(xiàn)90。移相，使三個相同步電壓分別與晶閘管電源三相線電壓保持同相位。

2.2.2觸發(fā)脈沖輸出電路

觸發(fā)器輸出電路用兩片74LSl75四D觸發(fā)器作為移相觸發(fā)脈沖輸出的控制門，觸發(fā)脈沖的寬度由74LSl23單穩(wěn)電路控制。由74LSl23的6 個 端輸出六個晶閘管觸發(fā)字碼，經(jīng)光電隔離，脈沖經(jīng)功放后觸發(fā)對應的晶閘管。端在控制門關閉時都為“1”，此時6塊觸發(fā)功放板上的光耦TIL113截止，VT1導通，后級的脈沖功放管3DK9截止，無觸發(fā)脈沖輸出；在觸發(fā)脈沖門開啟時，由晶閘管雙脈沖觸發(fā)要求，在6個端中每次必有兩位為“0”的負觸發(fā)脈沖，此時對應的光耦導通，VTl截止，3DK9導通，輸出的觸發(fā)脈沖經(jīng)脈沖變壓器送到相應的晶閘管門極。

2.3 數(shù)字測速電路

轉速檢測的精度和快速性對電機調速系統(tǒng)的靜、動態(tài)性能影響極大。為了在較寬的速度范圍內(nèi)獲得高精度和快速的數(shù)字測速，本系統(tǒng)使用每轉1024線的光電編碼器作轉速傳感器，它產(chǎn)生的測速脈沖頻率與電機轉速有固定的比例關系，微機對該頻率信號采用M／T法測速處理。

數(shù)字測速用8253的0號、1號計數(shù)器分別對m1和m2進行計數(shù)，D觸發(fā)器F1用來使m2的計數(shù)與測速脈沖計數(shù)同步，由于8253為下降沿計數(shù)，故使用反相器G，啟動測速和停止測速信號由8031單片機的軟件向P1.2口輸出，P1.3口用于測速電路軟件輸出復位脈沖信號。

2.4鍵盤／顯示接口

整個微機控制系統(tǒng)的人機聯(lián)系采用了8279可編程鍵盤／顯示接口芯片。為了便于操作和符合人們的習慣，8279采用傳感器陣列式工作方式，作為按鍵和撥盤的輸入接口。此處選用3*8陣列。顯示器是5位LED數(shù)碼管，它包括1位狀態(tài)符號顯示和4位數(shù)據(jù)顯示，都采用動態(tài)顯示方式。

3 調速系統(tǒng)的軟件設計

該系統(tǒng)用AT89C51單片機代替了直流電動機雙環(huán)調速裝置中的電流和轉速控制器以及6路觸發(fā)脈沖發(fā)生電路。整個控制程序由主程序、外中斷服務程序、PI運算程序及各種輔助程序組成。

主程序主要功能是：上電初始化，設堆棧指針，AT89C51和主要芯片初始化，查詢傳感器陣列的狀態(tài)并檢查到的命令鍵設置相應的控制命令標志位，故障檢測報警以及等待同步脈沖外中斷等。

同步外中斷服務程序的主要功能是：轉速反饋信號采樣，按控制命令標志位對應的運行狀態(tài)對轉速環(huán)進行PI運算，電流反饋信號采樣，按控制命令標志位對應的運行狀態(tài)對電流環(huán)進行PI運算，控制移相角α的時間值量化，讀電源狀態(tài)字碼S1、S2、S3及判定下一拍應送觸發(fā)脈沖的晶閘管的字碼等。

電流環(huán)和轉速環(huán)的離散化Pl運算都以差分方程形式實現(xiàn)，其輸出經(jīng)工程量變換量化后，變?yōu)榕c控制移相α所對應的時間TD，為了提高控制精度，程序中要采用16位的四則運算。

由于整個系統(tǒng)實現(xiàn)了數(shù)字化控制，所以能很方便地通過軟件引入各種特殊的控制方式。在電動機起動時，通過程序的判斷，可以使轉速環(huán)PI數(shù)字調節(jié)器實現(xiàn)積分分離，直接進行大比例系數(shù)的P數(shù)字調節(jié)器運算；保證電流環(huán)的給定立即達到最大僧，從而使起動電流穩(wěn)定在最大允許值上，實現(xiàn)快速起動。又如，在程序中可設定零電流比較值與電流反饋信號進行比較，以判別電流是否斷續(xù)，在電流斷續(xù)時自動將電流環(huán)節(jié)的數(shù)字PI運算改為積分運算，并直接修改相應的控制參數(shù)，從而使控制系統(tǒng)進人一種簡單的自適應控制模式，提高了微機電動機調速系統(tǒng)的動態(tài)品質因數(shù)。

為了增強系統(tǒng)的檢錯和抗干擾能力，程序設計時采取了以下措施：

(1)程序對輸入輸出出現(xiàn)非常量時的檢錯。操作人員由于失誤從撥盤輸入了超出規(guī)定范圍的轉速給定值或者當計算機讀人電源狀態(tài)字碼與前次電源狀態(tài)字碼順序出現(xiàn)混亂時，控制程序能夠通過判斷及時進行出錯處理：一方面用顯示器給出“出錯標志”，同時由單片機復立，即停發(fā)觸發(fā)脈沖，斷開主電路，使電動機自動停止運行。

(2)采用程序運行監(jiān)視定時器(Watch dog Timer)。在主程序上電初始化時，建立軟件的監(jiān)視定時器系統(tǒng)，使用AT89C51單片機片內(nèi)定時器中斷，并設其定時時間為10ms。為此，在每次(3.33ms)同步外中斷服務程序中，要對定時器清零一次。

4 結束語

直流電動機雙環(huán)調速系統(tǒng)采用單片機作為控制系統(tǒng)的微處理器，使得整個系統(tǒng)有如下特點：

1.統(tǒng)所選器件少，硬件結構簡單。

2.采用數(shù)字控制方式，提高了系統(tǒng)的動靜態(tài)性能。

本系統(tǒng)普遍應用于軋鋼、造紙等對速度精度、快速響應要求較高的場合。

參考文獻:
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