汽車系統(tǒng)與線束設計的自動短路試驗

使你的設計工程師能在制造原型之前不斷地進行設計分析，不但可以節(jié)約時間和金錢，還能提高你的產(chǎn)品的可靠性。大部分電氣設計測試開始于成本最高的原型階段，在圖4中沿紅線用淡色曲線表示。如果你先在創(chuàng)意到邏輯設計階段花了較多的時間和精力，那么在整合過程中所花的時間、金錢和精力就會少得多，保修和召回成本也會減少。

圖4：在設計過程中越晚發(fā)現(xiàn)缺陷，改正的成本就越高。

不再需要原型

日益盛行的一類電線和保險絲尺寸規(guī)格分析是短路測試。有三種短路測試，如圖5所示。

圖5：三種短路測試：A – 高壓側(cè)短路測試，B – 低壓側(cè)短路測試，C – 負荷兩端短路測試。

這類分析一般在物理測試中進行。這需要在設計完成后制造一輛造價高昂的原型車，成本可能高達百萬美元以上。制造這類原型車的目的不只是進行電氣測試，也是為了進行物理測試。這種性質(zhì)的短路測試具有損壞線路的風險，可能需要進行昂貴的維修，以便使車輛為計劃進行的下次測試做好準備。在設計完成前，在制造昂貴的原型車之前，這類測試應在虛擬環(huán)境中進行，并應對公司中的每一位線束工程師公開，而不是掌握在少數(shù)模擬專家的手中。

保險絲熔斷時間 vs. 電線冒煙特性

在日本開始盛行的一項分析是，調(diào)整保險絲的尺寸，使保險絲在短路測試中，在電線包覆材料開始冒煙之前熔斷。日本電線制造商開始公布電線的冒煙特性，以便汽車制造商與線束制造商可以進行這種保險絲尺寸調(diào)整和電線尺寸調(diào)整。

這類測試背后的主要驅(qū)動因素是耐用性。隨著電線在高負荷條件下溫度的升高，電線包覆層開始冒煙，電線的耐用性降低。這可能導致任何數(shù)量的耐用性問題。隨著電線絕緣性減弱，電線可能變脆，并可能導致里面的裸線暴露在外，造成短路危險。想象一下，在行駛過程中，安全氣囊電路意外短路，安全氣囊打開的情形。保修和召回成本驚人。先期測試做得越多，參與測試工作的設計工程師越多，測試工作越輕松，產(chǎn)品也越完善。

這類測試，有時稱作“電線冒煙測試”，是用物理原型車來進行，費錢費時。這類測試原理如下所述：簡單來說，引起負荷端短路(高壓側(cè)、低壓側(cè)或負荷兩端)，對電路進行觀測。如果電線包覆材料在保險絲熔斷前開始冒煙，則要研究解決辦法。這可能涉及更換更大規(guī)格的保險絲、熔斷時間更短的保險絲、更粗的電線、不同材質(zhì)的電線等。圖6為概念示意圖。

圖6：保險絲熔斷時間與電線冒煙時間。

在圖6的圖表中，我們采用一根假設的保險絲和電線，并繪出了保險絲熔斷時間和電線冒煙時間(均以秒為單位)及電流(單位：安培)。讓我們來看一看圖上的兩個點：

在大約20安培時，我們看到，對于電線與保險絲的這一組合來說，保險絲會在電線冒煙(藍線)之前熔斷(橙線)。

在大約8安培時，我們看到，電線會在保險絲熔斷前冒煙。這不是人們所希望的情況，因為這可能導致電線材料老化，總體上造成耐用性問題。

如今市場上有能幫助你做到這一點的工具。問問你自己，由公司里的任意一位工程師在設計過程的早期在虛擬環(huán)境下自動進行下列分析，是不是很重要：

整車負荷測試

多種汽車配置的自動化測試

自動保險絲尺寸調(diào)整與零件選型

自動電線尺寸調(diào)整與零件選型

自動化短路測試 -- 高壓端、低壓端、負荷兩端短路測試或三種測試輪流進行

保險絲熔斷時間與電線材料冒煙時間測試，以提高線路耐用性

小結(jié)

物理模型測試提出了兩個成本問題：(1) 制造和維護原型的成本十分高昂;(2) 遲至原型階段才發(fā)現(xiàn)的缺陷，改正成本十分高昂。解決辦法是對于能進行適當模擬的系統(tǒng)，采用虛擬原型和模擬。線束很容易進行模擬，虛擬原型很容易發(fā)現(xiàn)缺陷，如短路或保險絲熔斷時間與電線冒煙時間。利用這些工具，不但可以大大節(jié)約成本，還能縮短開發(fā)時間。