LED IQC/IPQC/OQC檢驗程序與方法

IQC（incoming quality control）意思是來料的質(zhì)量控制，簡稱來料控制。之所以在此談IQC，而不是IPQC（制程質(zhì)量控制），F(xiàn)QC（成品質(zhì)量控制）等。是因為各種假貨，劣質(zhì)產(chǎn)品在不斷地侵蝕著我們，面對這些劣質(zhì)產(chǎn)品，可能一個小小的失誤就可能給我們造成巨大的財產(chǎn)損失或斷送了前程。所以處理好LED材料、原料的質(zhì)量控制，對每個LED廠商來說，都已經(jīng)是迫在眉睫。只有材料好了，才可以制造出好的產(chǎn)品來。

一、原材料檢驗（IQC）
原進廠檢驗包括三個方面：
a、庫檢：原材料品名規(guī)格、型號、數(shù)量等是否符合實際，一般由倉管人員完成。
b、質(zhì)檢：檢驗原材料物理，化學(xué)等特性是否符合相應(yīng)原材料檢驗規(guī)定，一般采用抽檢方式。
c、試檢：取小批量試樣進行生產(chǎn)，檢查生產(chǎn)結(jié)果是否符合要求。

1~來料不合格的處理：
a、標識：在外包裝上標明“不合格”，堆置于“不合格區(qū)”或掛上“不合格”標識牌等。
b、處置：退貨或調(diào)貨或其它特采。
c、糾正措施：對供貨商提供相關(guān)要求或建議防止批量不合格的再次出現(xiàn)。

2~緊急放行：因生產(chǎn)急需，在檢驗報告出來前需采用的物資，為緊急放行。需留樣檢驗，并對所放行物資進行特殊標識并記錄，以便需要時進行追蹤。

3~特采：
a、從非合格供貨商中采購物資——加強檢驗。
b、檢驗不合格而采用的物資——挑選或修復(fù)后使用。
4~應(yīng)特別關(guān)注不合格品所造成的損失：
a、投入階段發(fā)現(xiàn)，損失成本為1元。
b、生產(chǎn)階段發(fā)現(xiàn)，損失成本為10元。
c、在客戶手中發(fā)現(xiàn)，損失成本為100元。

IPQC（InPut Process Quality Control）中文意思為制程控制，是指產(chǎn)品從物料投入生產(chǎn)到產(chǎn)品最終包裝過程的質(zhì)量控制。（屬品管部）
1.負責(zé)首檢和部分過程檢查、制程中不良品的標識及統(tǒng)計；
2.負責(zé)巡檢，對整個生產(chǎn)過程物料使用、裝配操作、機器運行、環(huán)境符合性等全方位的定時檢查。
3.IPQC一般是首檢、巡檢和抽檢；是制程中巡回流動檢驗;屬品管部管理。

生產(chǎn)過程檢驗（IPQC）：一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產(chǎn)活動的質(zhì)量控制，即Inprocess Quality Control。而相對于該階段的質(zhì)量檢驗，則稱為FQC（Final Quality Control）。

二、過程檢驗（IPQC）
1~PQC的檢驗范圍包括：
a、產(chǎn)品：半成品、成品的質(zhì)量。
b、人員：操作員工藝執(zhí)行質(zhì)量，設(shè)備操作技能差。
c、設(shè)備：設(shè)備運行狀態(tài)，負荷程度。
d、工藝、技術(shù)：工藝是否合理，技術(shù)是否符合產(chǎn)品特性要求。
e、環(huán)境：環(huán)境是否適宜產(chǎn)品生產(chǎn)需要。

2~工序產(chǎn)品檢驗：對產(chǎn)品的檢驗，檢驗方式有較大差異和靈活性，可依據(jù)生產(chǎn)實際情況和產(chǎn)品特性，檢驗方式更靈活。
質(zhì)檢員全檢：適用于關(guān)鍵工序轉(zhuǎn)序時，多品種小批量，有致命缺陷項目的工序產(chǎn)品。工作量較大，合格的即準許轉(zhuǎn)序或入庫，不合格則責(zé)成操作員工立即返工或返維。
質(zhì)檢員抽檢：適用于工序產(chǎn)品在一般工序轉(zhuǎn)序時，大批量，單件價值低，無致命缺陷的工序產(chǎn)品。
員工自檢：操作員對自己加工的產(chǎn)品先實行自檢，檢驗合格后方可發(fā)出至下道工序。可提高產(chǎn)品流轉(zhuǎn)合格率和減輕質(zhì)檢員工作量，不易管理控制，時有突發(fā)異常現(xiàn)象。
員工互檢：下道工序操作人員對上道員工的產(chǎn)品進行檢驗，可以不予接收上道工序的不良品，相互監(jiān)督，有利于調(diào)動積極性，但也會引起包庇、吵執(zhí)等造成質(zhì)量異?，F(xiàn)象。
多種方式的結(jié)合：有機結(jié)合各種檢驗方案，取長補短，杜絕不良品流入下道工序或入庫，但檢驗成本較高。

3~工序質(zhì)量檢驗：對人員、設(shè)備工藝技術(shù)環(huán)境等的檢驗。
Outgoing Quality Control, OQC (出貨質(zhì)量管理)
供貨商在產(chǎn)品出貨時，必須按照雙方合約或訂單議定的標準，實施出貨檢驗。OQC即是產(chǎn)品出貨前的質(zhì)量管理，主要針對出貨品的包裝狀態(tài)、防撞材料、產(chǎn)品識別/ 安全標示、配件(Accessory Kits)、使用手冊/ 保證書、附加軟件光盤、產(chǎn)品性能檢測報告、外箱標簽等，做一全面性的查核，以確?？蛻羰肇洉r和約定內(nèi)容符合一致。
經(jīng)由OQC后所發(fā)現(xiàn)之不合格品的處理，端看不合格狀況的不同，而可能回到制程前段或是半成品階段進行重工或修理，之要再通過OQC被檢測一次。若產(chǎn)品發(fā)生無法重工或修理的質(zhì)量缺失，就會被直接報廢，算入生產(chǎn)耗損的成本項目內(nèi)；或被降級(降低品級，Down Grade)處理，銷售給質(zhì)量要求較低的客層。
有些廠商的「出貨品管」，會對準備出貨的產(chǎn)品再進行一次質(zhì)量管理的抽檢活動，則此一階段的品檢著重是「抽樣檢查」，而跟FQC階段的「全部檢查」有所不同。當然，對高單價或高品級的產(chǎn)品，在OQC階段對產(chǎn)品的整體狀況(主體產(chǎn)品本身、配件、使用手冊 保證奢書、標示標簽、包裝等)再次進行全檢(100% 全數(shù)檢驗)亦有其必要性。

三、成品出廠檢驗（OQC）
成品出廠前必須進行出廠檢驗，才能達到產(chǎn)品出廠零缺陷客戶滿意零投訴的目標。
檢驗項目包括：
a、成品包裝檢驗：包裝是否牢固，是否符合運輸要求等。
b、成品標識檢驗：如商標批號是否正確。
c、成品外觀檢驗：外觀是否被損、開裂、劃傷等。
d、成品功能性能檢驗。
批量合格則放行，不合格應(yīng)及時返工或返修，直至檢驗合格。