基于PROFIBUS-DP的PLC控制系統(tǒng)在斗輪堆取料機(jī)中的應(yīng)用

4．斗輪堆取料機(jī)的PLC 控制
4. 1　堆料程序控制
在堆料PLC 半自動(dòng)控制程序中, 首先將大車(chē)預(yù)制在預(yù)定堆煤位置, 通過(guò)可編程終端畫(huà)面上的堆料控制參數(shù)設(shè)定, 設(shè)定堆料時(shí)懸臂架的變幅次數(shù)M1次和懸臂架回轉(zhuǎn)次數(shù)M2次。啟動(dòng)堆料程序, 則懸臂膠帶、尾車(chē)膠帶在程序的控制下順序邏輯啟動(dòng), 給系統(tǒng)發(fā)出斗輪堆料作業(yè)信號(hào)并實(shí)現(xiàn)與系統(tǒng)膠帶按堆料工況聯(lián)鎖。堆料機(jī)在堆料位自動(dòng)運(yùn)行狀態(tài)堆料,隨著物料的堆積,料堆逐漸升高,當(dāng)物料碰到斗輪機(jī)上的物料開(kāi)關(guān)時(shí),懸臂上升一個(gè)高度,如此為上升設(shè)定的M1 次。懸臂左回轉(zhuǎn)一個(gè)角度, 重復(fù)以前堆料,直至回轉(zhuǎn)設(shè)定M2次。大車(chē)后退一段距離, 懸臂向右回轉(zhuǎn)M2 倍角度,堆料M1次、回轉(zhuǎn)M2 次。大車(chē)再后退, 重復(fù)工作,實(shí)現(xiàn)斗輪堆取料機(jī)的堆料PLC控制作業(yè)。其控制流程圖如圖6所示:

4. 2　取料程序控制
在取料PLC控制程序中, 首先將大車(chē)開(kāi)至預(yù)定取料位置。當(dāng)接到系統(tǒng)取料指令和系統(tǒng)膠帶取料運(yùn)行后, 啟動(dòng)取料程序, 則懸臂膠帶、斗輪在程序控制下順序邏輯啟動(dòng), 通過(guò)回轉(zhuǎn)角度絕對(duì)式光電編碼器分別進(jìn)行取料初始角和取料終止角的角度采樣, 傳送和存貯, 確定懸臂回轉(zhuǎn)的取料范圍。則懸臂回轉(zhuǎn)取料左轉(zhuǎn)、右轉(zhuǎn)時(shí), 分別與取料初始角和取料終止角進(jìn)行比較, 每相等1 次, 大車(chē)?yán)^續(xù)前進(jìn)一段距離, 懸臂再左右回轉(zhuǎn)取料, 直至N1 次。然后,大車(chē)后退N1 倍距離到初始位置, 懸臂下降一段距離,開(kāi)始第二層取料, 工藝與第一層同理; ??直至取完N2 層。N1 的設(shè)置應(yīng)為奇數(shù)才能實(shí)現(xiàn)全料層循環(huán)。其控制流程圖如圖7所示:

4. 3　信號(hào)、儀表指示監(jiān)控
信號(hào)、儀表指示監(jiān)控是靠PLC 與電壓互感器可編程終端之間的通訊實(shí)現(xiàn)的, 并組成可編程序終端輔助監(jiān)控的斗輪堆取料機(jī)操作系統(tǒng)。采用可編程終端, 斗輪堆取料機(jī)的狀態(tài)信號(hào), 報(bào)警信號(hào)和儀表指示信號(hào)進(jìn)入電壓互感器可編程終端系統(tǒng), 可對(duì)斗輪堆取料機(jī)進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)控, 方便、準(zhǔn)確、快捷, 免去了盤(pán)式指示燈、儀表配線的繁瑣, 同時(shí)豐富了顯示功能。

5 結(jié)束語(yǔ)
斗輪堆取料機(jī)采用PLC 控制具有故障率低、抗干擾性好、可靠性高、 運(yùn)行穩(wěn)定等優(yōu)點(diǎn)，而PROFIBUS- DP 總線的引入,能夠節(jié)省大量的控制電纜及安裝費(fèi)用, 安裝簡(jiǎn)單,維護(hù)方便。PLC在工作期間，現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備出現(xiàn)故障，能快速通過(guò)觸摸屏查找并顯示故障，方便維護(hù)人員檢修設(shè)備，縮短了故障處理時(shí)間，同時(shí)由于控制電纜用量的減少，有效地降低了由控制電纜引發(fā)的各類(lèi)故障，大大提高了斗輪堆取料機(jī)運(yùn)行可靠性，取得了良好的運(yùn)行效果，能夠給企業(yè)帶來(lái)良好的經(jīng)濟(jì)效益。