現(xiàn)場總線在轉(zhuǎn)爐控制系統(tǒng)應(yīng)用

　　b. 報警及聯(lián)鎖

　　氧氣氣源壓力低限值報警;氧氣氣源壓力低-低值(LL)報警及聯(lián)鎖控制(與氧槍升降裝置聯(lián)鎖);氧氣支管入口壓力低限報警;氧氣支管入口壓力低-低值報警及聯(lián)鎖(與氧槍升降裝置聯(lián)鎖);氧氣支管流量低限報警;氧氣支管流量低-低值報警及聯(lián)鎖;快速提槍并關(guān)閉支管切斷閥。

　　3. 底吹信號顯示與自動調(diào)控

　　底吹信號顯示、自動調(diào)控、報警及聯(lián)鎖，與頂吹基本相同。

　　4. 過程現(xiàn)場總線配置

　　儀控系統(tǒng)全部通過Profibus-PA現(xiàn)場總線方式完成檢測與控制。

　　雖然耦合器可直接掛在DP網(wǎng)上，但要占用一個DP地址，且無法擴充，而每個鏈接器可擴充5個耦合器，并且在非防爆區(qū)每個最多可掛接30臺非防爆現(xiàn)場總線儀表，所以在平衡經(jīng)濟性和系統(tǒng)可擴充性的前提下，采用了一個鏈接器配幾個耦合器的硬件配置模式。整個系統(tǒng)采用了Profibus-PA總線線型拓撲結(jié)構(gòu)，在這種模式下，PA總線上的智能總線儀表的地址編號將不受DP地址編號的限制，可以在相應(yīng)的耦合器下任意編址，有利于總線設(shè)備的擴充和維護。

　　三 系統(tǒng)特點

　　由于采用了Profibus-PA現(xiàn)場總線技術(shù)，所以全部檢測與控制儀表均采用了全數(shù)字化通信的智能儀表，從而極大地提高了系統(tǒng)的穩(wěn)定性和可靠性。

　　(1)可靠性高

　　在整個轉(zhuǎn)爐上下平臺之間，網(wǎng)絡(luò)線取代了所有常規(guī)控制儀表使用的控制電纜，而且所有測控元件均以并聯(lián)方式掛接在一根網(wǎng)絡(luò)線上，并以數(shù)字通信方式與上位計算機交換檢測與控制數(shù)據(jù)，同時測控元件內(nèi)部的故障自診斷功能，可將設(shè)備隱患信息在發(fā)生故障前預(yù)報給上位機，提醒工程人員及時進行排除，確保生產(chǎn)安全順暢。

　　(2)精確度高

　　由于采用數(shù)字通信方式，所以實際的采樣精確度和控制精確度均非模擬信 號可比，技術(shù)水平完全進入了另一個全新領(lǐng)域，為生產(chǎn)工程師提供了準確的生產(chǎn)參數(shù)，有利于優(yōu)化產(chǎn)品，控制生產(chǎn)成本和節(jié)能、降耗。

　　(3)系統(tǒng)擴展靈活

　　PA通信網(wǎng)絡(luò)的節(jié)點就是測控元件，所以任意節(jié)點的增加或刪除都不會影響網(wǎng)絡(luò)的整體性能。通過在DP網(wǎng)線上增減若干鏈接器，就可增加或刪除若干組PA網(wǎng)絡(luò)，每組PA可擴展30個測控元件，便于系統(tǒng)擴容和工藝流程的優(yōu)化。PA網(wǎng)絡(luò)可分布在工廠的任何位置，這樣，與分散在各地的各種設(shè)備連接更為簡單。

　　(4)降低工程造價和工程量

　　在轉(zhuǎn)爐上下平臺之間測點分散且各自相對集中，若采用常規(guī)計算機控制方案，不但布線復(fù)雜、橋架林立，而且故障排除時間長，不利于自動控制過程的快速恢復(fù)。采用Profibus-PA現(xiàn)場總線技術(shù)，將極大地節(jié)省電纜、橋架的材料費和基建安裝量，同時也取消了控制站上輸入/輸出組件，節(jié)省了機柜，減小了控制室的面積。

　　四 結(jié)束語

　　馬鋼第三煉鋼廠4#轉(zhuǎn)爐控制系統(tǒng)在實現(xiàn)"三電一體化"的基礎(chǔ)上，成功地將Profibus總線技術(shù)應(yīng)用于生產(chǎn)全過程，提高了系統(tǒng)的控制水平和可靠性，同時降低了運行成本。與常規(guī)系統(tǒng)相比，僅儀控系統(tǒng)就比原概算節(jié)省30%的投資。另外，內(nèi)嵌的過程設(shè)備管理軟件PDM，減少了所需其他軟件的種類，也降低了相關(guān)軟件費用。尤為重要的是，由于現(xiàn)場總線儀表具有自診斷功能，因此，可以預(yù)先診斷和維護在線設(shè)備，提前排除故障、減少停機時間，提高了生產(chǎn)的安全性，同時大大降低了系統(tǒng)運行、維護費用，為整個高效連鑄機的安全順產(chǎn)提供了重要的技術(shù)保障。