OPC技術(shù)在監(jiān)測控制系統(tǒng)中的應(yīng)用

1 OPC技術(shù)的產(chǎn)生
OPC(OLE for Process Control)技術(shù)是對象鏈接和嵌入式技術(shù)在過程控制方面的應(yīng)用，包含一系列工業(yè)自動化接口規(guī)范。該技術(shù)是為解決應(yīng)用軟件與各種設(shè)備驅(qū)動程序之間的通訊而提出的，它把硬件廠商和應(yīng)用軟件開發(fā)者分離開來，大大提高了雙方的工作效率。
隨著工業(yè)生產(chǎn)的不斷發(fā)展，由于生產(chǎn)規(guī)模的擴大和過程復(fù)雜程度的提高，工業(yè)控制軟件設(shè)計面臨巨大挑戰(zhàn)，即要集成數(shù)量和種類不斷增多的現(xiàn)場信息。在傳統(tǒng)的控制系統(tǒng)中，智能設(shè)備之間及智能設(shè)備與控制系統(tǒng)軟件之間的信息共享是通過驅(qū)動程序?qū)崿F(xiàn)的，不同廠家的設(shè)備使用不同的驅(qū)動程序，迫使工業(yè)控制軟件中包含越來越多的底層通信模塊；另外，由于相對特定應(yīng)用的驅(qū)動程序一般不支持硬件的變化，使得工業(yè)控制軟硬件的升級和維護極其不便。還有在同一時刻，兩個客戶不能對同一個設(shè)備進行數(shù)據(jù)讀寫，因為它們擁有不同的、相互獨立的驅(qū)動程序，同時對同一個設(shè)備進行操作，可能會引起存取沖突，甚至導(dǎo)致系統(tǒng)崩潰。OPC技術(shù)的出現(xiàn)很好地解決了這些問題。OPC以O(shè)LE／COM／DCOM技術(shù)為基礎(chǔ)，采用客戶／服務(wù)器模式，為工業(yè)自動化軟件面向?qū)ο蟮拈_發(fā)提供了統(tǒng)一的標(biāo)準(zhǔn)，標(biāo)準(zhǔn)定義了應(yīng)用Microsoft操作系統(tǒng)在基于PC的客戶機之間交換自動化實時數(shù)據(jù)的方法。采用這項標(biāo)準(zhǔn)后，硬件開發(fā)商將取代軟件開發(fā)商為自己的硬件產(chǎn)品開發(fā)統(tǒng)一的 OPC接口程序，而軟件開發(fā)者可免除開發(fā)驅(qū)動程序的工作，把更多的精力投入到其核心產(chǎn)品的開發(fā)上。這樣不但可避免開發(fā)的重復(fù)性，也提高了系統(tǒng)的開放性和互操作性。

2 OPC技術(shù)的應(yīng)用
OPC是連接數(shù)據(jù)源(OPC服務(wù)器)和數(shù)據(jù)的使用者(OPC應(yīng)用程序)之間的軟件接口標(biāo)準(zhǔn)。數(shù)據(jù)源可以是PLC、DCS，條形碼讀取器等控制設(shè)備。隨著控制系統(tǒng)構(gòu)成的不同，作為數(shù)據(jù)源的OPC服務(wù)器既可以是和OPC應(yīng)用程序在同一臺計算機上運行的本地OPC服務(wù)器，也可以是在另外的計算機上運行的遠程OPC服務(wù)器。OPC接口既可以適用于通過網(wǎng)絡(luò)把最下層的控制設(shè)備的原始數(shù)據(jù)提供給作為數(shù)據(jù)的使用者(OPC應(yīng)用程序)HMI (硬件監(jiān)督接口)／SCADA(監(jiān)督控制與數(shù)據(jù)采集)，批處理等自動化程序，甚至更上層的歷史數(shù)據(jù)庫等應(yīng)用程序，也可用于應(yīng)用程序和物理設(shè)備的直接連接。所以O(shè)PC接口是適用于很多系統(tǒng)的具有高厚度柔軟性的接口標(biāo)準(zhǔn)。OPC技術(shù)的創(chuàng)新之處是用戶能夠把任何一個可視化或控制系統(tǒng)與所選擇的任一硬件(即PC插板)通過OPC組合在一起，如圖1所示。

從圖中可以看出，OPC標(biāo)準(zhǔn)的軟件總線使多種現(xiàn)場線系統(tǒng)得以集成，如PROFIBUS網(wǎng)絡(luò)、CANopen(開放式控制局域)網(wǎng)絡(luò)、Device Net(設(shè)備網(wǎng)絡(luò))等，也可深入反映出OPC和現(xiàn)場總線的標(biāo)準(zhǔn)化關(guān)系：OPC提供現(xiàn)場總線以外的重要的附加性能，現(xiàn)場總線領(lǐng)域標(biāo)準(zhǔn)化的主要目標(biāo)是快速，可靠的數(shù)據(jù)傳輸。而OPC使標(biāo)準(zhǔn)通信可以達到這樣的程度，即任何OPC服務(wù)器和應(yīng)用軟件能聯(lián)網(wǎng)運行而不會產(chǎn)生任何問題。

3 OPC技術(shù)解決問題的方法
OPC是為使不同供應(yīng)廠商的設(shè)備和應(yīng)用程序之間的軟件接口標(biāo)準(zhǔn)化，以及使其問的數(shù)據(jù)交換更加簡單化而提出的。作為結(jié)果可向用戶提供不依賴于特定開發(fā)語言和開發(fā)環(huán)境的可以自由組合使用的過程控制軟件組件產(chǎn)品。利用OPC的系統(tǒng)由按照應(yīng)用程序(客戶程序)的要求提供數(shù)據(jù)采集服務(wù)的OPC服務(wù)器、使用OPC服務(wù)器所必需的OPC接口，以及接受服務(wù)的OPC應(yīng)用程序所構(gòu)成。OPC服務(wù)器按照各供應(yīng)廠商的硬件所開發(fā)，因此可以吸收各供應(yīng)廠商硬件和系統(tǒng)的差異，從而實現(xiàn)不依賴于硬件的系統(tǒng)構(gòu)成。同時利用一種叫做Variant的數(shù)據(jù)類型，可以不依賴于硬件中同有的數(shù)據(jù)類型，按照應(yīng)用程序的要求提供數(shù)據(jù)格式。利用OPC 使接口標(biāo)準(zhǔn)化可以構(gòu)成如圖2所示的系統(tǒng)。OPC典型體系結(jié)構(gòu)如圖3所示。

4 OPC技術(shù)在某監(jiān)測控制系統(tǒng)中的應(yīng)用
OPC因其特點和優(yōu)越性已在工業(yè)控制領(lǐng)域中得到廣泛應(yīng)用。通常使用OPC技術(shù)進行工業(yè)過程控制中采集數(shù)據(jù)。OPC數(shù)據(jù)訂閱和數(shù)據(jù)動態(tài)綁定，為具有數(shù)據(jù)綁定功能所有ActiveX控件提供數(shù)據(jù)源，用戶可方便地觀察來自O(shè)PC服務(wù)器實時數(shù)據(jù)。圖4是一個OPC垃圾焚燒系統(tǒng)中應(yīng)用實例。該系統(tǒng)分為生產(chǎn)管理監(jiān)控級和現(xiàn)場控制級兩層結(jié)構(gòu)。

管理層主要包括丁業(yè)控制機或計算機、視頻監(jiān)視器等設(shè)備，這些設(shè)備均安裝在中央控制室里。管理層中，通過組態(tài)王工業(yè)組態(tài)軟件開發(fā)設(shè)計軟件監(jiān)控平臺，可以實時觀察底層設(shè)備工作狀況，及時對系統(tǒng)m現(xiàn)故障點進行報警處理、實時保存報表數(shù)據(jù)。同時，同一計算機中進行算法程序演算，該操作平臺實現(xiàn)對底層設(shè)備遠程智能控制?？刂茖又饕ǜ鞣N硬件設(shè)備，例如PLC控制器、各種測量儀器儀表等。這些硬件均安裝垃圾焚燒系統(tǒng)工作現(xiàn)場，對系統(tǒng)進行直接控制。其中，底層硬件設(shè)備采用常用西門子S7系列PLC，其中包括S7-200和S7-300系列。同時，利用高速工業(yè)以太網(wǎng)(TCP／IP協(xié)議)進行管理層和控制層之間連接，以實現(xiàn)信息和資源共享，具備完善控制能力、極高可靠性和方便靈活擴展能力。該系統(tǒng)設(shè)計從工藝流程出發(fā)，實現(xiàn)對生產(chǎn)過程自動控制?，F(xiàn)場控制級接受生產(chǎn)管理級調(diào)度，但并不依賴于生產(chǎn)管理級而運行：若監(jiān)控的計算機出現(xiàn)故障或并未投入使用或通信網(wǎng)絡(luò)出現(xiàn)故障，各現(xiàn)場控制站仍會正常工作，對整個工藝過程沒有影響。實現(xiàn)控制層與管理層之間數(shù)據(jù)交換時，工業(yè)組態(tài)軟件組態(tài)王提供一種建立OPC服務(wù)器方式實現(xiàn)數(shù)據(jù)通信方式。因此，管理層與控制層的通信之間建立一個OPC服務(wù)器，其框圖如圖5所示。

圖中OPC連接應(yīng)用廣泛PLC系統(tǒng)，底層設(shè)備信息OPC服務(wù)器進入上一層的人機界面。這些系統(tǒng)與最上層質(zhì)量控制軟件、生產(chǎn)管理軟件和Internet應(yīng)用軟件OPC接口互換信息，使信息能夠各系統(tǒng)問充分流通。如果系統(tǒng)具備OPC應(yīng)用條件，當(dāng)現(xiàn)有系統(tǒng)需要添加新設(shè)備時，只需將新設(shè)備接人系統(tǒng)，安裝用于訪問該設(shè)備OPC服務(wù)器，擴展后系統(tǒng)可正常工作。添加新設(shè)備并不影響系統(tǒng)其他部分運行和使用。

5 結(jié)束語
通過對OPC技術(shù)進行研究，探討了OPC服務(wù)器與客戶端的實現(xiàn)，并將該研究用于關(guān)于某垃圾焚燒系統(tǒng)控制方案，由客戶端進行遠程監(jiān)測。結(jié)果表明：OPC技術(shù)大大提高了數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)的開放性能，可以有效地避免開發(fā)過程的重復(fù)性，以及多種軟件系統(tǒng)集成的不兼容性等問題。該技術(shù)在工業(yè)控制系統(tǒng)中有著廣闊的應(yīng)用前景，逐步實現(xiàn)了軟硬件之間的標(biāo)準(zhǔn)化。