高密度封裝技術(shù)推動測試技術(shù)發(fā)展
現(xiàn)在的AOI系統(tǒng)采用了高級的視覺系統(tǒng)、新型的給光方式、增加的放大倍數(shù)和復(fù)雜的算法,從而能夠以高測試速度獲得高缺陷捕捉率。AOI系統(tǒng)能夠檢測下面錯誤;元件漏貼、鉭電容的極性錯誤、焊腳定位錯誤或者偏斜、引腳彎曲或者折起、焊料過量或者不足、焊點橋接或者虛焊等。AOI除了能檢查出目檢無法查出的缺陷外,AOI還能把生產(chǎn)過程中各工序的工作質(zhì)量以及出現(xiàn)缺陷的類型等情況收集,反饋回來,供工藝控制人員分析和管理。 AXI是近幾年才興起的一種新型測試技術(shù)。當(dāng)組裝好的線路板沿導(dǎo)軌進入機器內(nèi)部后,位于線路板上方有一個X-Ray發(fā)射管,其發(fā)射的X射線穿過線路板后被置于下方的探測器(一般為攝像機)接受,由于焊點中含有可以大量吸收X射線的鉛,因此與穿過玻璃纖維、銅、硅等其它材料的X射線相比,照射在焊點上的X射線被大量吸收,而呈黑點產(chǎn)生良好圖像(如圖2所示),使得對焊點的分析變得相當(dāng)直觀,故簡單的圖像分析算法便可自動且可靠地檢驗焊點缺陷。AXI技術(shù)已從以往的2D檢驗法發(fā)展到目前的3D檢驗法。前者為透射X射線檢驗法,對于單面板上的元件焊點可產(chǎn)生清晰的視像,但對于目前廣泛使用的雙面貼裝線路板,效果就會很差,會使兩面焊點的視像重疊而極難分辨。而3D檢驗法采用分層技術(shù),即將光束聚焦到任何一層并將相應(yīng)圖像投射到一高速旋轉(zhuǎn)的接受面上,由于接受面高速旋轉(zhuǎn)使位于焦點處的圖像非常清晰,而其它層上的圖像則被消除,故3D檢驗法可對線路板兩面的焊點獨立成像,其工作原理如圖3所示。 3D X-Ray技術(shù)除了可以檢驗雙面貼裝線路板外,還可對那些不可見焊點如BGA等進行多層圖像“切片”檢測,即對BGA焊接連接處的頂部、中部和底部進行徹底檢驗。同時利用此方法還可測通孔(PTH)焊點,檢查通孔中焊料是否充實,從而極大地提高焊點連接質(zhì)量。
未來展望: 組合測試技術(shù)成為測試首選
預(yù)測今后20年里那一種測試技術(shù)會取得成功或者被淘汰不是一件簡單的工作,因為這不僅需要總結(jié)過去,還需要清楚地了解未來的應(yīng)用情況。但從近幾年的發(fā)展趨勢來看,使用多種測試技術(shù),會很快成為這一領(lǐng)域的測試首選,如圖5所示。 這是因為采用多種測試方法,一種技術(shù)可以補償另一技術(shù)的缺點,相互取長補短,盡可能發(fā)現(xiàn)更多的缺陷。需要特別指出的是隨著AXI技術(shù)的發(fā)展,目前AXI系統(tǒng)和ICT系統(tǒng)可以“互相對話”,這種被稱為“AwareTest”的技術(shù)能消除兩者之間的重復(fù)測試部分。通過減小ICT/AXI多余的測試覆蓋面可大大減小ICT的接點數(shù)量。這種簡化的ICT測試只需原來測試接點數(shù)的30%,就可以保持目前的高測試覆蓋范圍,而減少ICT測試接點數(shù)可縮短ICT測試時間、加快ICT編程并降低ICT夾具和編程費用。
由于AXI/ICT組合測試具有較多的優(yōu)點,在過去的兩三年里,應(yīng)用AXI/ICT組合測試線路板的情況出現(xiàn)了驚人的增長。很多公司如朗訊、思科和北電等都采用了AXI/ICT組合測試。但昂貴的價格是阻礙廠商采用AXI技術(shù)的一個主要因素。目前,AXI檢測設(shè)備的價格是AOI純光學(xué)檢測系統(tǒng)的3到4倍。不過這種情況正在得到改善。AXI技術(shù)需要的數(shù)字相機的成本正在迅速降低,業(yè)界已開始從512×512像素AXI系統(tǒng)轉(zhuǎn)向1024×1024甚至2048×2048像素系統(tǒng)。處理器和存儲器芯片價格的降低,使AXI系統(tǒng)已開始采用PC上的處理器進行圖形處理,大大增強了它的計算能力。
正因為上述這些優(yōu)點,可以預(yù)見得到未來隨著AXI系統(tǒng)成本的降低和性能的提高以及應(yīng)對BGA等高密度封裝元件廣泛應(yīng)用所帶來的挑戰(zhàn),采用AXI組合測試技術(shù)會發(fā)揮越來越重要的作用。
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