動力電池制造如何繞開“技術(shù)空心化”

　　大規(guī)模制造是動力電池的生產(chǎn)走向

　　我國電動汽車產(chǎn)業(yè)發(fā)展迅猛，對動力電池的需求量呈現(xiàn)爆發(fā)式增長，到2020年電動汽車保有量預(yù)計達到500萬輛。劉震表示，如果動力電池系統(tǒng)不實現(xiàn)大規(guī)模制造，將無法滿足這一需求。

　　大規(guī)模制造是生產(chǎn)方向，也是降低成本、提高品質(zhì)的主要途徑，其核心是自動化的裝備、過程檢測系統(tǒng)、生產(chǎn)制造的執(zhí)行系統(tǒng)，包括MES系統(tǒng)。

　　劉震認為，目前實現(xiàn)大規(guī)模制造面臨諸多問題，如動力電池系統(tǒng)生產(chǎn)仍以半自動化為主;電池系統(tǒng)生產(chǎn)企業(yè)和自動化裝備企業(yè)的磨合還不夠，產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)作不夠;電池模組設(shè)計驗證不充分，很多沒有經(jīng)過系統(tǒng)的評價測試階段;電池模組關(guān)鍵工藝設(shè)計不成熟，驗證不夠充分，并且一次通過率低等。實現(xiàn)大規(guī)模制造需要電池企業(yè)、BMS研發(fā)企業(yè)、電池包系統(tǒng)企業(yè)、裝備企業(yè)、整車企業(yè)等產(chǎn)業(yè)鏈的協(xié)力合作。

　　中國電子科技集團公司第十八研究所主任肖成偉認為，對于大規(guī)模的工藝裝備，要看它的自動化程度，包括工藝、生產(chǎn)、裝備的可靠性，控制的精度等。

　　此外，MES系統(tǒng)是所有現(xiàn)代化制造必不可少的。裝備企業(yè)目前很難做就在于所有的裝備基本上都是“非標”的，做一條生產(chǎn)線前期溝通可能要花半年時間，制造過程再花費半年時間，一年可能只做一條線。如果花了大量人力、物力，成本就很高。假如現(xiàn)在自己來做模組研發(fā)，我?guī)湍阍O(shè)計，設(shè)計好以后所有的專利授權(quán)給你，你來買我的生產(chǎn)線。比如，這個公司提供電芯，另外一個公司做PACK或者BMS，我有模組，大家共同合作把這個事情做下去。

　　謹防動力電池制造的“技術(shù)空心化”

　　電動汽車百人會理事長陳清泰分析，進入上世紀90年代后，動力電池有了比較快的發(fā)展，看到了希望，所以大家很快把注意力聚焦到電動車上，這又促進大家廣泛研究動力電池。動力電池有一個“正反饋”的過程，所以進步比較快。

　　我國電動汽車已經(jīng)上升到國家戰(zhàn)略，產(chǎn)銷量在全球都是領(lǐng)先的。但最近很多發(fā)達國家開始發(fā)力了，包括德國、歐洲、日本，戰(zhàn)略上都在做調(diào)整。這些國家大的汽車公司一旦開始發(fā)力，對我國電動汽車將會產(chǎn)生什么樣的影響，很值得關(guān)注。

　　捷威動力副總王馳偉認為，韓國、日本做設(shè)備特別專注，他們對設(shè)備的理解非常透徹，動力電池工藝制造也要有這種戰(zhàn)略定力和市場定力。

　　陳清泰指出，他最擔心的就是電動汽車產(chǎn)銷量上去了，但這個產(chǎn)業(yè)仍是技術(shù)空心化的狀態(tài)，太危險了。從新能源汽車的角度來看，不要重復(fù)燃油車走過的道路;電動車的發(fā)展過程要在起點上就有實實在在的、自己的核心技術(shù)，而不再重復(fù)“技術(shù)空心化”的過程。他認為國內(nèi)企業(yè)有機會，但這個機會大概只有3年或5年的時間，因為國外大的汽車公司在任何一種路線上都有足夠的儲備。

　　陳清泰認為，很多人談?wù)摦a(chǎn)業(yè)的專注，我國需要小型巨人，領(lǐng)域不需要跨得很大，但在這個領(lǐng)域里誰也比不過你，這就是你的競爭力，這就是你的希望。

　　業(yè)內(nèi)專家普遍認為，不論是電池企業(yè)、裝備企業(yè)，都不要為產(chǎn)能困擾，要把主要精力投入在核心技術(shù)上，盡力把質(zhì)量搞上去，這涉及到一系列的管理，包括裝備、工藝等。把真正核心技術(shù)掌握住，把核心競爭力建起來，并不需要有300GW、500GW的產(chǎn)能等在那兒，等在那兒就是落后的生產(chǎn)能力。我國產(chǎn)業(yè)處在進步的過程中，如果生產(chǎn)能力是超前的，產(chǎn)前的這部分將來肯定是落后的，力爭能夠成長出具有全球競爭力的公司。

　　“我國對動力電池的需求量前所未有，應(yīng)抓住機遇，將主要精力用于提高核心技術(shù)及產(chǎn)品質(zhì)量，在這一過程中提升核心競爭力?！标惽逄娬{(diào)。