排名前三 沃特瑪動力電池技術(shù)的背后有何決勝之道？

　　2017年1月，根據(jù)中國化學(xué)與物理電源行業(yè)協(xié)會統(tǒng)計，2016年44家動力鋰離子電池企業(yè)共生產(chǎn)各類動力鋰離子電池466.68億瓦時，銷售433.54億瓦時(含出口)，實現(xiàn)銷售收入786.31億元。其中，銷售磷酸鐵鋰電池 277.97億瓦時，占比64.1%。

　　在動力鋰離子電池銷售方面，前20強企業(yè)共完成銷售收入694.34億元，共銷售各類動力鋰離子電池375.26億瓦時，堅瑞沃能全資子公司沃特瑪在銷售收入及銷售量上均排名第三位。

　　位居三強，沃特瑪動力電池技術(shù)的背后有何決勝之道?現(xiàn)在我們就來一探究竟。

　　突破續(xù)航瓶頸，10分鐘快充解決充電老大難

　　續(xù)航能力是制約新能源汽車推廣應(yīng)用最大的難題之一。

　　沃特瑪目前正通過狠抓電池技術(shù)創(chuàng)新等手段，來破局當前面臨的續(xù)航里程困境。電池技術(shù)方面，快充技術(shù)已成為沃特瑪?shù)暮诵母偁幜?。沃特瑪高倍率快充電池采用小粒徑LFP、小粒徑人造石墨、快充電解液以及高孔隙率隔膜，以保證電池的快充性能，沃特瑪32650-5.0Ah電池已實現(xiàn)6C充電恒流比90%，6C循環(huán)1000周，3C循環(huán)2000周。

　　基于沃特瑪領(lǐng)先的高倍率快充技術(shù)和淺充淺放的模式，純電動物流車可利用裝卸貨時間快速充電10分鐘，補電30%SOC，完全能保證電動車的運營需求。目前沃特瑪電池已經(jīng)實現(xiàn)單體6C充放電、成組2-3C充放電，即20-30分鐘充滿電，快充速度是同行2-4倍以上。

　　創(chuàng)新的電池技術(shù)，使沃特瑪突破續(xù)航瓶頸，贏得了市場的廣泛認可。截至6月2日，沃特瑪已經(jīng)配套推薦目錄車型共計119款，其中純電動物流車50款，排名第一。

　　據(jù)沃特瑪電池研究院院長饒睦敏博士介紹，沃特瑪電池研究院有超過1500人的研發(fā)團隊，在產(chǎn)品、管理、測試、系統(tǒng)技術(shù)開發(fā)等多個層面展開前沿技術(shù)攻關(guān)。近年來，共承擔承擔國家動力電池創(chuàng)新工程項目、國家科技支撐計劃課題、國家重點研發(fā)計劃等國家級和省市級政府科技項目23項，申請中國專利超過1400余項、國際專利8項、獲得被評為國內(nèi)領(lǐng)先水平的科技成果鑒定5項。通過產(chǎn)學(xué)研合作，積極吸收國內(nèi)外先進的電池技術(shù)研究成果，并組織專職科研隊伍開展工程化技術(shù)研發(fā)，以實現(xiàn)基礎(chǔ)研究與產(chǎn)業(yè)化的無縫對接。

　　不僅是突破新能源汽車電池續(xù)航瓶頸，沃特瑪在電池安全性能上的技術(shù)創(chuàng)新高招也令人眼前一亮。

　　通過多項極端測試，用嚴苛保障安全

　　安全是根本。只有提供安全的產(chǎn)品，消費者才愿意信賴并選擇電動汽車。沃特瑪為此建立起了電芯安全、成組安全體系，并通過BMS升級、數(shù)據(jù)后臺監(jiān)控、安全檢測、完善的售后服務(wù)和周期保養(yǎng)制度等軟硬結(jié)合，對搭載沃特瑪電池系統(tǒng)的零部件及整車百余項指標，進行實時數(shù)據(jù)采集并傳輸至后臺監(jiān)控系統(tǒng)，及時預(yù)警，及時處理，持續(xù)不斷提升動力電池安全性能。

　　與此同時，沃特瑪電池還通過國內(nèi)外權(quán)威機構(gòu)測試認證，針刺、擠壓、短路等安全測試均符合測試標準，具有優(yōu)異的安全性能。其中，新升級的磷酸鐵鋰電池成組結(jié)構(gòu)具備單體電芯、模塊保護功能，突破了電池防水難題。

　　“我們的電池防水性能非常高，放在10米深的水中浸泡半個小時不會有問題。”沃特瑪新升級動力電池組的防水性已通過國家新能源機動車產(chǎn)品質(zhì)量監(jiān)督檢驗中心的監(jiān)測。

　　此外，沃特瑪電池還在低溫、壽命等方面實現(xiàn)了技術(shù)突破。沃特瑪在行業(yè)率先研發(fā)耐低溫電池，并已在黑龍江、烏魯木齊、呼和浩特等北方嚴寒地區(qū)穩(wěn)定運行，并保證快充應(yīng)用背景下的使用周期，滿足8年質(zhì)保需求。

　　沃特瑪從電池單體到PACK的針刺、擠壓、外短路、過充、過放、熱失控、翻轉(zhuǎn)、跌落和振動等各種極端和異常狀況，都會進行抽樣測試，以保障電池和系統(tǒng)的安全性和可靠性。

　　背靠國家級新能源汽車產(chǎn)業(yè)基地和沃特瑪電池研究院，沃特瑪研發(fā)生產(chǎn)的磷酸鐵鋰電池在安全性、一致性和循環(huán)壽命方面均處于國際領(lǐng)先水平。

　　國際級智能工廠，工業(yè)4.0時代示范者

　　智能制造是產(chǎn)業(yè)發(fā)展的必爭高地，有業(yè)內(nèi)人士分析，盡管目前國內(nèi)生產(chǎn)動力電池的企業(yè)高達170余家，但因自動化程度低，不少企業(yè)呈現(xiàn)“三低”特點：生產(chǎn)效率低、產(chǎn)品良品率低和運營信息互聯(lián)互通效率低，嚴重影響動力電池的整體性能，真正能滿足下游企業(yè)技術(shù)要求、進入主流車企供應(yīng)鏈的動力電池供應(yīng)商鳳毛麟角。

　　沃特瑪在這方面同樣也部署了系統(tǒng)化的智能制造計劃，并已逐步落地實施。據(jù)了解，沃特瑪在總部深圳和分部渭南等地打造了全國領(lǐng)先的智能工廠——全新動力電池自動化pack車間，開通了國內(nèi)圓柱形動力電池智能化生產(chǎn)的首條生產(chǎn)線。

　　沃特瑪集團總裁李金林給我們算了一筆賬。在生產(chǎn)效率方面，智能工廠比傳統(tǒng)車間增長了近8倍;在人工成本上，機器代替大量人工，預(yù)計一年可節(jié)約1000余萬元。智能工廠所帶來的規(guī)范化、標準化和全自動化，大大的提高了產(chǎn)品品質(zhì)和產(chǎn)出效率。

　　據(jù)悉，沃特瑪pack生產(chǎn)車間集自動化、信息化、智能化于一體，通過云數(shù)據(jù)處理實現(xiàn)以機代人的自動化作業(yè)，形成了集數(shù)據(jù)、信息、服務(wù)為一體的綜合體系。從智能車間出去的所有電池，都會納入到沃特瑪自主打造的沃聯(lián)網(wǎng)大數(shù)據(jù)監(jiān)控平臺，形成數(shù)據(jù)共享。智能車間還可做到一鍵完成工藝流程設(shè)計，所有設(shè)備能夠進行智能檢測。

　　目前除了深圳總部和渭南基地，沃特瑪智能工廠還計劃在臨汾、呼和浩特、十堰等地落地。沃特瑪打造國際級智能工廠，做工業(yè)4.0時代示范者，我們拭目以待。

　　充分整合產(chǎn)業(yè)鏈，打造新能源行業(yè)中的小米

　　眾所周知，小米一出生身上就貼著性價比的標簽。“不管你們認不認同，我就是要一條路干到黑，就是要做感動人心但價格公道的產(chǎn)品。”雷軍曾發(fā)言表示。在這種思維下，小米手機切入市場后，在定價上采取高性價比的策略，從2011年到2015年，小米以摧枯拉朽之勢橫掃智能手機產(chǎn)業(yè)。

　　現(xiàn)代企業(yè)管理學(xué)之父彼得·德魯克有云：“當今企業(yè)之間的競爭，不是產(chǎn)品和服務(wù)之間的競爭，而是商業(yè)模式之間的競爭!”小米高性價比策略打出一片藍海，與沃特瑪以為人人都買得起新能源汽車，鑄就高性價比新能源汽車為同一理念。

　　“我們進行了完整的商業(yè)模式創(chuàng)新，縱向打通產(chǎn)業(yè)鏈，橫向聯(lián)合了1000多家新能源相關(guān)企業(yè)，成立沃特瑪創(chuàng)新聯(lián)盟。”沃特瑪集團董事長李瑤表示。聯(lián)盟企業(yè)涵蓋了新能源汽車全產(chǎn)業(yè)鏈的原材料、核心零部件、光伏發(fā)電微網(wǎng)儲能、整車制造等，以及與新能源汽車相關(guān)聯(lián)的運營平臺、金融服務(wù)、高等院校和科研機構(gòu)。

　　目前，沃特瑪在技術(shù)水平、產(chǎn)品質(zhì)量、交期和服務(wù)上獲得了中國一汽、東風汽車、大運汽車、中國重汽豪沃、廈門金旅、南京金龍、中通客車、上海申龍、珠海銀隆、唐駿歐鈴等國內(nèi)知名整車企業(yè)客戶的認可，形成量動力電池生產(chǎn)到新能源車的訂單式采購、推廣，形成一套完整的模式。沃特瑪整合核心零部件企業(yè)，聯(lián)手客車制造商，投入新能源客車銷售運營，截至2016年底，創(chuàng)新聯(lián)盟的純電動公交模式已走入了全國17省26市。

　　整合新能源產(chǎn)業(yè)鏈共創(chuàng)共享經(jīng)濟，智能化保障產(chǎn)品高品質(zhì)，低成本鑄就新能源汽車高性價比，沃特瑪將成為新能源行業(yè)中的小米，全面推動新能源行業(yè)的價格革命。

　　大數(shù)據(jù)聯(lián)網(wǎng)控維， 7X24小時響應(yīng)機制

　　沃特瑪?shù)拇髷?shù)據(jù)研究中心，就在智能工廠500米開外的地方。在這個3000平方米的數(shù)據(jù)庫，電子屏幕上實時顯示著全國各地行駛中的車輛及電池信息。“從智能工廠出去的電池，都會納入到沃特瑪自主打造的沃聯(lián)網(wǎng)大數(shù)據(jù)監(jiān)控平臺，能夠?qū)崟r采集車輛、電池工況數(shù)據(jù)，及時向后臺及用戶發(fā)送車輛及電池工況預(yù)警信息，實現(xiàn)故障診斷智能化，有效排除新能源汽車運行安全隱患。”沃特瑪總裁李金林說。

　　據(jù)了解，沃聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)由車載終端、云計算處理中心、信息管理平臺三部分組成，通過車輛上安裝的終端設(shè)備，采集車輛位置、速度、儀表盤數(shù)據(jù)、動力參數(shù)、路線和動力電池數(shù)據(jù)等數(shù)據(jù)傳輸至后臺，云計算處理中心通過對數(shù)據(jù)的分析寫入數(shù)據(jù)庫，最終在信息管理平臺通過多終端界面展現(xiàn)。

　　目前， 沃聯(lián)網(wǎng)已在全國接通17省26個市，在線車輛數(shù)量突破了2萬臺。依托本地維保服務(wù)團隊，沃聯(lián)網(wǎng)還建立了7X 24響應(yīng)機制，實現(xiàn)線上線下全時互動。接入這一系統(tǒng)的除了一汽、東風、南京金龍、廈門金旅等知名車企外，動力總成、電機等上下游企業(yè)也已納入其中。

　　為了能夠第一時間服務(wù)客戶，早在2008年，沃特瑪就培養(yǎng)起由三百多人組成的售后服務(wù)團隊。用饒博士的話來說，“我們爭取在一個小時內(nèi)解決問題”。7X24小時響應(yīng)機制服務(wù)，沃特瑪后援保障服務(wù)的個性化，專業(yè)化及全面性備受信賴。