基于PI控制的純電動(dòng)汽車兩擋變速器換擋策略研究
0 引言
傳統(tǒng)內(nèi)燃機(jī)汽車采用多擋位變速器;小型純電動(dòng)汽車與之不同,目前多采用固定速比的減速器,電機(jī)輸出軸與減速器輸入軸之間通過聯(lián)軸器直接連接,沒有使用離合器,利用電機(jī)調(diào)速來實(shí)現(xiàn)車速的改變。這種傳動(dòng)方式結(jié)構(gòu)簡單,制造成本低,但對牽引電機(jī)提出了更高要求,既要求其在恒轉(zhuǎn)矩區(qū)提供較高的瞬時(shí)轉(zhuǎn)矩,又要在恒功率區(qū)提供較高的運(yùn)行轉(zhuǎn)速,滿足車輛的加速性能和最高車速設(shè)計(jì)要求。為了使電動(dòng)汽車能更好地滿足其動(dòng)力性能和經(jīng)濟(jì)性能,同時(shí)降低對牽引電機(jī)和電池的要求,電動(dòng)汽車傳動(dòng)系統(tǒng)的發(fā)展或趨于兩擋或多擋化[1]。
本文依托某純電動(dòng)緊湊型轎車,由VCU完成兩擋變速器換擋中的轉(zhuǎn)速同步策略實(shí)施,TCU和MCU密切協(xié)作,完成換擋動(dòng)作[2]。以整車動(dòng)力性、經(jīng)濟(jì)性和平順性等為導(dǎo)向進(jìn)行了換擋策略定義,通過PI控制電機(jī)扭矩快速調(diào)節(jié)電機(jī)轉(zhuǎn)速與變速箱需求目標(biāo)轉(zhuǎn)速同步,由變速器判斷換擋時(shí)機(jī)實(shí)現(xiàn)換擋[3-4]。
1 整車結(jié)構(gòu)及參數(shù)
純電動(dòng)汽車采用前置前驅(qū)單電機(jī)兩擋變速箱布置方式,動(dòng)力部分工作原理如示意圖1所示。由動(dòng)力電池給驅(qū)動(dòng)電機(jī)供電,電機(jī)通過變速器驅(qū)動(dòng)車輪,實(shí)行車輛行駛;同時(shí)動(dòng)力電池為DC-DC逆變器供電,轉(zhuǎn)換成低壓12 V給蓄電池充電及整車低壓用電器供電。主要相關(guān)控制器包括車輛控制器(VCU)、電池管理系統(tǒng)(BMS)、電機(jī)控制器(MCU)、變速箱控制器(TCU)和逆變器控制器(DC/DC),各控制器之間通過CAN信號(hào)通訊。車輛控制系統(tǒng)(VCU)通過硬線采集油門踏板、換擋機(jī)構(gòu)、剎車踏板、車輛模式開關(guān)等組件的狀態(tài),然后根據(jù)各系統(tǒng)的狀態(tài)和駕駛員請求,再向各模塊控制單元下發(fā)相應(yīng)的控制指令,各控制模塊協(xié)作完成換擋。整車設(shè)計(jì)相關(guān)的主要參數(shù)見表1。
作者簡介:孔令靜(1985—),女,策略主管工程師,從事純電動(dòng)和混合動(dòng)力汽車控制策略開發(fā)、HIL測試平臺(tái)開發(fā)和整車測試等工作12年。
2 整車換擋點(diǎn)
以動(dòng)力性為主要需求,根據(jù)整車參數(shù)仿真換擋分析為:整車車速低于74.4 km/h(對應(yīng)電機(jī)轉(zhuǎn)速約9 000rpm)(如圖2),一擋下的變速箱輸出扭矩始終要高于二擋;整車車速高于74.4 km/h時(shí),二擋下的變速箱輸出扭矩要高于一擋。為更好的滿足整車動(dòng)力性能,選擇車速在74.4 km/h附近升擋,同時(shí)考慮油門開度,會(huì)適當(dāng)增大換擋的車速范圍。
3 換擋策略
3.1 換擋過程規(guī)劃
從換擋準(zhǔn)備到執(zhí)行換擋,再恢復(fù)駕駛員的駕駛需求,整個(gè)換擋過程規(guī)劃如圖3所示,大致分為11步,由VCU和TCU共同協(xié)作完成。
①VCU判斷可以配合TCU進(jìn)行換擋;
②TCU根據(jù)換擋圖譜發(fā)送換擋指令及結(jié)合狀態(tài);
③VCU進(jìn)行降扭至0控制;
④TCU發(fā)送脫擋開始;
⑤TCU發(fā)送脫擋中(可進(jìn)行速度同步狀態(tài))及目標(biāo)
轉(zhuǎn)速;
⑥TCU發(fā)送脫擋完成 ;
⑦VCU降扭調(diào)速(小扭矩,目標(biāo)轉(zhuǎn)速);
⑧TCU發(fā)送同步,VCU卸載小扭矩;
⑨TCU開始掛擋,發(fā)送掛擋開始;
⑩TCU發(fā)送掛擋中(VCU可做扭矩恢復(fù));
?VCU恢復(fù)扭矩到駕駛員需求扭矩。
圖3 換擋過程規(guī)劃示意圖
根據(jù)上述換擋過程規(guī)劃,以及TCU反饋的變速箱實(shí)時(shí)信息,基于MATLAB/Simulink進(jìn)行編程,①通過Stateflow編輯換擋狀態(tài)管理,②轉(zhuǎn)速同步模塊實(shí)現(xiàn)PI控制轉(zhuǎn)速同步。
3.2 PI控制轉(zhuǎn)速同步
換擋過程中,VCU負(fù)責(zé)扭矩和轉(zhuǎn)速管理,TCU負(fù)責(zé)換擋時(shí)機(jī)判斷及換擋操作,MCU負(fù)責(zé)扭矩執(zhí)行及反饋。由TCU根據(jù)實(shí)車行駛狀態(tài)提供實(shí)時(shí)的換擋目標(biāo)轉(zhuǎn)速,VCU根據(jù)目標(biāo)轉(zhuǎn)速和實(shí)際轉(zhuǎn)速的偏差進(jìn)行比例積分計(jì)算,所得請求扭矩由MCU控制電機(jī)執(zhí)行。
電機(jī)轉(zhuǎn)動(dòng)慣量J=m×r2,角加速度α= ,轉(zhuǎn)矩,其中α -rad/s2,t-s,T-Nm,n-r/min?;贛ATLAB/Simulink編程PI控制電機(jī)扭矩,并集成于車輛控制器(VCU)模型中如圖4所示,最終編譯成軟件刷寫車輛控制器進(jìn)行實(shí)車測試。
圖4 PI控制轉(zhuǎn)速同步模型
4 整車測試與結(jié)果分析
升擋策略根據(jù)不同的油門深度設(shè)定車速(60~80) km/h多個(gè)換擋點(diǎn),降擋策略定在車速20 km/h時(shí)換擋。在實(shí)驗(yàn)場地中對實(shí)車進(jìn)行不同深度油門加速至80 km/h以上并減速至20 km/h以下,完成實(shí)車的升擋和降擋工況測試。通過汽車開發(fā)常用工具INCA7.1軟件記錄VCU控制器運(yùn)算的實(shí)時(shí)數(shù)據(jù),并通過其附屬工具箱MDA調(diào)取電機(jī)實(shí)際轉(zhuǎn)速、變速箱換擋所需目標(biāo)轉(zhuǎn)速、換擋動(dòng)作狀態(tài)和整車實(shí)際車速等關(guān)鍵變量進(jìn)行數(shù)據(jù)分析。整車多種工況的隨機(jī)測試結(jié)果如圖5,圖中已注明曲線名稱,圖5~圖9中的曲線名稱均一致。
4.1 車速60km/h 升擋根據(jù)上述測試結(jié)果截取60 km/h、70 km/h、80 km/h升擋和20 km/h降擋4種工況的實(shí)際車速、目標(biāo)轉(zhuǎn)速、電機(jī)實(shí)際轉(zhuǎn)速和換擋動(dòng)作參數(shù)分析,換擋總時(shí)間要求600 ms以內(nèi)。
4.1 車速60 km/h升擋
圖6 車速60 km/h升擋整車測試結(jié)果
VCU收到TCU發(fā)送的目標(biāo)轉(zhuǎn)速和脫擋狀態(tài)時(shí)對電機(jī)轉(zhuǎn)速閉環(huán)控制,從圖6可見,車速為60 km/h工況下轉(zhuǎn)速同步到開始換擋使用時(shí)間約306 ms,執(zhí)行換擋動(dòng)作使用時(shí)間約9.6 ms ,換擋前后車速較為平穩(wěn),無明顯波動(dòng)。
4.2 車速70 km/h升擋
圖7 車速70 km/h升擋整車測試結(jié)果
從圖7可見,車速為70 km/h工況下轉(zhuǎn)速同步到開始換擋使用時(shí)間約380 ms,執(zhí)行換擋動(dòng)作使用時(shí)間約10.02 ms ,換擋前后車速較為平穩(wěn),無明顯波動(dòng)。
4.3 車速80 km/h升擋
圖8 車速80 km/h升擋整車測試結(jié)果
從圖8可見,車速為80 km/h工況下轉(zhuǎn)速同步到開始換擋使用時(shí)間約318 ms,執(zhí)行換擋動(dòng)作使用時(shí)間約9.8 ms,換擋前后車速較為平穩(wěn),無明顯波動(dòng)。
4.4 車速20km/h降擋
圖9 車速20 km/h降擋整車測試結(jié)果
從圖9可見,車速為20 km/h工況下轉(zhuǎn)速同步到開始換擋使用時(shí)間約290 ms,執(zhí)行換擋動(dòng)作使用時(shí)間約9.97 ms,降擋前后車速較為平穩(wěn),無明顯波動(dòng)。
5 結(jié)論
通過對純電動(dòng)汽車多種車速下?lián)Q擋過程分析,轉(zhuǎn)速同步時(shí)間和換擋時(shí)間滿足設(shè)計(jì)要求,換擋前后車速平穩(wěn),這種PI控制純電動(dòng)汽車兩擋變速器換擋策略實(shí)現(xiàn)了較為快速平順的換擋。此換擋策略通過實(shí)車驗(yàn)證,有較好的實(shí)用性,為純電動(dòng)汽車兩擋變速器換擋策略提供了應(yīng)用基礎(chǔ)。
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(本文來源于《電子產(chǎn)品世界》雜志社2020年8月期)
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